当前，以绿色、低碳、循环为特征的新经济形态加速形成，纺织产业也纷纷开始转型升级，以“绿色环保、智能制造、高效节能”为目标，为产业生命提质增效而努力。
绿宇纺织打造的“非水介质无盐污水零排放染色关键技术”，颠覆性地提出了在非水介质中与传统水浴染色完全不同的染色机理，成功实现了活性染料对棉纤维的无盐染色，上染率近100%，固色率从传统染色的65%大幅提高到90%。“染料的染深性大大提高，从源头上解决了棉纤维染色污水排放量大，染料浪费严重的难题。”企业总经理裴刘军说。
据悉，非水介质无盐污水零排放染色关键技术的开发和推广，从根本上改变了国内纺织品染色工业废水排放量大、处理难度高的现状，为下游相关企业开发可持续绿色
染色上染率接近100%，固着率达90%以上。
染1吨纤维就需要用掉40吨水，从实验室到产业化。绿宇纺织无水染色带来惊喜！减少巨额的水资源使用，已经成为全球纺织行业的重要公安局。如何在染整中少用甚至不用水？
我们接着往下看。这项技术绿宇纺织花费了16年。在干洗过程中，通过有机溶剂来代替水为介质进行染色。整个染色过程仅用一点点水，无需添加助剂等化工料就能做到甚至超过传统水介质染色的效果。
与此同时，有机溶剂作为可高度循环的介质，循环使用率超过99%，搭配油水分离和水处理系统。染色过程将不会再有废水排放，更不会造成环境污染。通过实际测算，上染率可达100%，固着率也能达到90%以上。色牢度、均染性和染色率都超越传统水浴染色。据浙江检疫局鉴定，整个染色全过程节约染料26.4%，减少染色全过程21.2%，减少用盐100%，节水99.7%。
实现真正意义上的无水染色。绿宇纺织也将污水零排放，从实验室走出工业化。在杭州萧山建设日产20万米的CleanColour非水介质连续轧染生产基地。建成三条高效连续轧染生产线。一方面解决印染用水问题，降低企业生产成本；另一方面减少了40%的碳排放，彻底贯彻我国纺织工业可持续发展的生态之路。
据了解，目前全国90%以上的印染企业采用的都是有水染色工艺，耗水量大、污水排放量大一直是行业的最大痛点。为此，全球纺织领域进行了大量清洁染色技术的研究。其中，涉及“无水染色”概念的染色技术，因为设备造价昂贵、运行成本高、生产安全性低等原因，难以成为普适性的主流染色技术。
在这个议题上，浙江绿宇纺织科技有限公司创始人王际平已经探索了很多年。2000年初，他在美国宝洁公司担任纺织品洗护类的首席科学家，有一次他在做硅基干洗研究中有了一个惊喜的发现。“在干洗的时候，窜色少是相对于家用水洗的突出优点。可是，我们发现如果系统中有一点点水，窜色就会非常严重，而且能把其他浅色衣服很均匀地着色。”王际平说，我们当时就觉得这有可能是一个尚未被发现的染色机理。
一项新技术，从实验室走出、落地应用、形成产业链需要长期的培育过程。从美国到中国，从实验室到产业化，王际平一走就是16年，成功原创出成本可控、可大规模推广应用的“低压无水染色技术”。
据介绍，“棉等纤维的非水介质少水染色”，具体而言就是以有机溶剂来代替大部分水作为介质进行染色，整个印染过程完全只用一点点水，也无需再添加助染盐等其他化工料，就能达到甚至超过传统水介质染色的效果，与此同时，这种有机溶剂是可高度循环的介质，循环利用率超过99%，基本上一次性投入，就能一直循环使用。配以油水分离和水处理系统，染色生产中不再有废水排放，也不需要去做污水处理，更不会造成任何环境污染。
据测算，使用该技术染色上染率可接近100%，固着率达90%以上，匀染性、色牢度以及染色效率都和传统水浴染色相当。棉纤维非水介质染色经过法国BV和浙江省检验检疫局鉴定，整个染色全过程节约染料26.4%，减少染色全过程能耗21.9%，减少染色全过程时间21.2%，减少用盐100%，节水99.7%、污水零排放，染色成本与传统水浴染色相当。染色产品匀染性、色牢度等质量指标和传统水浴相当。在产品适用性、经济性和安全性方面具有显著的竞争优势。
作为一项原创技术，绿宇的发展是个不断迭代的过程。“我们从散棉的非水介质少水染色开始做起，颠覆了染色理论和原理，开发了包括设备、染料、助剂、介质、工艺在内的染色污水零排放系统解决方案。”王际平说。
绿宇在这个领域实现了三个技术的突破，一个是针对棉麻丝毛、粘胶的纤维,纱线的非水介质少水染色；一个是针对棉梭织布、针织布的非水介质连续轧染；还有一个就是针对涤纶纱线的低压无水染色。前两个技术，会用到少量的水，但也全都实现回收，实现污水零排放。涤纶低压无水染色技术做到了真真意义上的无水染色，而且染色压力低于传统涤纶水浴染色。
目前，企业已建成“低压无水染色技术”示范工厂，走进工厂内，颠覆了记者对传统印染企业生产线的印象，只见一排高高长长的密封罐发出“轰轰”的运作声，染料从透明缸流进储存罐，生产车间没有任何异味，整条染色生产线密封运行，没有入水管也没有排水管。
绿宇纺织董事长王际平介绍，“低压无水染色技术”是在低压条件下染色，采用介质循环的方式，并利用其优良的导热和传质功能，促进纤维膨化和染料均匀上染，无需染后还原清洗。染后通过压力烘干机烘干，借助专用回收系统，成功实现染色全过程无水，达到污水零排放的目标。“我们现在还在研究一种人工智能操作模式，使用我们研制的专用液体染料和染料助剂配送系统，工人在控制室里就可以轻松制定染色配方，只要一按键，就能自动完成低成本无水染色过程。”
据悉，“低压无水染色技术”的生态指标已得到浙江省检验检疫科学技术研究院认证，经众多行业专家评审，该技术已达到国际领先水平。
文章来源： 杭州天昆化工有限公司，信息新报，印染学习与交流
