节能减排，降低消耗，保护环境是纺织工业可持续发展战略，印染环节是整个纺织工业实现节能减排的重中之重，纺织工业80％的用水消耗在印染环节，60％的排放污水源自于印染行业。“染色一次成功”是最直接、最有效的节能减排措施，是染厂利润的核心，也是提高产品质量，提高产品档次的系统工程。
染整管理技术价值
染整技术管理人员的价值体现在工艺设计，生产执行上，成果出自于优质低耗。执行品质标准，“规范生产管理，规范工艺技术”由思考力到决策力再到强硬的现场执行力，三者合力来保证“染色一次成功”的实现。
“染色一次成功”是指从合格的坯布经染、整全过程后符合既定质量标准成品一次性成功。
印染厂染色回修成本
1. 传统染色放样存在的问题
纺织品染色加工中染色质量的控制，除了与自动控制装置密切相关外，主要还是取决于打样员、工艺员和对色员的经验，以及主打样复样的准确率、生产设备的稳定性和车间操作者的规范性等因素。从打样的样板单到批量生产的计划单，最容易产生的问题有大小样差异大、生产工艺不稳定、一次合格率不高等。针织物加工主要采用间歇式圆筒或开幅式绳状染色，或纱线染色后织成色织布、提花布进行缩水整理。
这些方法工艺流程短，占用设备少，操作方便，织物受到的张力小，手感柔软，具有小批量、多品种、变化快的特点。但其也存在不少问题,如织物染色易产生缸差、管差、条花、皱条、死褶皱、鸡爪印和风印等疵病;筒纱染色则易出现内外层色差，透染性和匀染性差等问题。此时，就需调整染色技术进行现场修色，严重的还需重新打样回修，剥色回染或改色重染，导致生产成本和污水排放大幅增加。
2. 染色一次成功与传统染色回修效益对比
染色一次成功是指能有效控制每批染色产品在生产过程中一次就满足客户对质量和数量的要求，而不需要采取任何加色、回修、返修的“零缺陷”工艺技术。
1不排液加色
由表1、表2可知，与染色一次成功相比，不排液加色的总用水量和助剂用量基本不变，但染色总时间增加30~50 min，染料用量增加5%~20%。
2改色重染
与染色一次成功相比，改色重染的总用水量、染料用量和耗时均增加2倍，助剂用量增加1.5~2.0倍。此外，其还需要重新脱水烘干，造成能源、人工、设备效率的进一步浪费。
3剥色重染
与染色一次成功相比，剥色重染的总用水量增加1.5~2.5倍，总时长增加1.5~3.0倍，染料用量增加2倍，助剂用量增加2.0~2.5倍，且其还需再重新脱水烘干，耗能耗时。
从以上分析可以看出,提高染色一次成功率,减少加色、修色,对于印染企业节能减排、降低生产成本、提高经济效益非常有效。
“一次成功”对技术上的要求问题
技术问题对于“一次成功”来讲，毫无疑问是占第一位的重点问题。
1 、基础工作与技术决策的关系
摸清和了解事物之性质、性能、个性特点等基本要素的详细情况，是一项重要的基础工作，是解决和克服产品质量问题的重要前提。
基础工作除了大量的摸底工作外，往往还要做大量的正交试验，从中优选出重要因子、因素。在优选的过程中进行汇总、梳理和分析，以寻找出课题各项目上的最佳点及其参数、最佳工艺条件组合、最佳配方及最佳工艺路线等等。
倘若没有这些坚实的基础工作做支撑，则攻关的各种措施尤如无根之木无源之水，也会使工艺配方的设计与制定上不够合理，甚至会有漏洞。而技术方案的制定不圆满、不准确，则必将全盘皆输劳而无功。所以，基础工作的充分、完善与翔实，关系到工艺、配方、流程上的合理与准确性，也是“一次成功”最重要的技术性基础问题。
2 、放大样的色泽一次准问题
小样放大样时色泽上的一次准，是全方位“一次成功”的前提，倘若小样放大样不能做到一次准，“一次成功”也就免谈了。
放样一次准的技术，是“一次成功”系统工程中的重心，也是印染生产中的重点技术。这其中理所当然地包含了相应层次高度的技术，颠覆传统放样做法的现代放样技术。
传统放样做法的技术特征是掌控模糊，采取事后调整来解决放样色差问题；并在观念上认为这是印染放样工作上的必然情况。这当然地无法得到全方位的“一次成功”。
现代放样技术的技术特征是事前掌握、精确控制，防患于未然。现代放样技术是基于现代科学技术的发展而诞生的，自上世纪七、八十年代开始，光学技术、电子自控技术、现代化的小样机等在印染生产上的广泛应用，带来了印染技术上的快速发展和进步，使放样一次准技术，包括精密检测技术在内，在印染行业已得到了广泛的推广和应用。
3 、对小样的要求问题
打的小样是否高度的准确，则又是“前提”中的前提。为此，打的小样准确与否，必须经过重现性校验程序来给予确认。对于纤维的不同产地、不同生产批次、批号之间的小样，及其将进行大生产的被染物，只要有上述一处不同，就必须复样及作重现性校验。
小样机与大机都各有不同的类型与类别，因此也存在着一个小样机与大机的匹配性问题。因为二者之间在工作运转方式，四大工艺条件（浴比、温度、时间、工作浴pH值）存在着差异性或中间变化差异性，故对各项工艺条件的实际参数、中间变化参数，都是需要事先须查清楚的基础工作内容。然后严格比较两者各自的性能和特征特点，各项参数的接近度与差距度，以及品种适应范围、局限性等个性情况后，认真作出恰当的选择（必要时，还可能要配备于中样机来加于辅助)。
4 、相关的配合支持系统
与纤维问题相类似，染化料的不同产地、不同生产批次、批号，各自的有效成份含量存在着差异性，所以必须要求对染化料等化工原料进行精确检测。尤其是对于染料，其对色差的影响性最大，而色差问题是印染生产中占首位的质量问题。由于现行GB标准规定的允许商品染料强度误差在±3%，而真正要达到纺织物染整上的允许色差误差，则要求染料强度误差缩小到±1%以内，二者之间的差距甚是明显，所以要在应用前再进行精密检测来作出精密化提升。为此，非经现代化的检测仪器重新检测不可（对于助剂和其他化工原料亦也如此）。
上述情况，也带来了因该问题而产生的配套的专项性染化料管理制度，需另设专门的染化料应用管理台帐，做到未经检测的染化料进厂后不允许直接供车间使用，这为技术管理之所需。
一次性成功率重要意义
“一次成功”能最充分地发挥劳动生产效率，也是原材料、能源、水等资源利用上的最大化，所以说“一次成功”是在工艺允许范围内合理和有效的最大节约。
全方位的“一次成功”，关系到企业生产效率的最大化，以及经济效益的最大化；并且对于现代市场需求的小批量、多品种、快交货来说，亦同样很为关键与重要，是每一个企业所努力追求的。
它是一个要求在企业管理的任何一个环节上都不能出纰漏的系统工程，实现全方位意义上的“一次成功”有着相应的难度，需依靠技术、管理以及各岗位员工们全方位的协调一致地共同努力，才能达到此理想目标。
文章来源： 色尚坊布博士，纺织软件， 印染学习与交流
